tubos-de-alumina

tubos-de-alumina

Tubos de alumina

 

Contamos con Placas, varillas, tubos de alúmina

tubos de alumina ceramico

Materiales cerámicos mecanizables y totalmente densos para aplicaciones en las que se requiere aislamiento a alta temperatura, resistencia al choque térmico y alta rigidez dieléctrica. Las capacidades de producción incluyen prensado isostático y en seco, moldeo por inyección a baja presión, extrusión, fundición deslizante y mecanizado CNC.

Son fabricados con alúmina de 99.6%, tipo quemados con 96% de alúmina y sin quemar con 90.2 % de alúmina.

seguros ceramico cuplock

Otros productos que manejamos son:

 

  • Mirillas para hornos.
  • Crisoles de cerámica de alta alúmina.
  • Seguros cerámicos.
  • Tubos cerámicos, Porta Resistencias diferentes diámetros y largos.
  • Guías cerámicas.
  • Piezas especiales de alta alúmina.
  • Guías cerámicas para la industria textil.
  • Seguros cerámicos para la fijación de fibra cerámica en hornos.
  • Arandelas cerámicas para usarse con seguros cerámicos.
  • Tubos cerámicos porta resistencias.
  • Piezas especiales en porcelana y ALTA ALUMINA.
  • Aisladores para alta y baja tensión.

Placa de 99,6% de alúmina (Al2O3). Inerte a hidrógeno, carbono y metales refractarios; se puede utilizar a temperaturas de funcionamiento de hasta 1750 C en atmósferas oxidantes y reductoras.

Instrucciones de calentamiento y enfriamiento

placa de alumina

La alúmina es sensible al choque térmico. Intente calentar la cámara del horno lentamente. Se recomienda una velocidad de calentamiento de 150-300 ° C por hora durante las primeras 1-1.5 horas para reducir el impacto del choque térmico.

Baje la temperatura lo más gradualmente posible. La velocidad de enfriamiento suele ser la mitad de la velocidad de calentamiento (75-150 C por hora). Si es posible, haga arreglos para el calentamiento consecutivo del horno para mantener un crisol caliente. Si saca los crisoles del horno a temperatura ambiente para verter el material derretido, intente que el proceso sea lo más gradual posible.

También podemos fabricar en formado al vacío de fibra cerámica piezas especiales que sustituyen a las piezas sinterizadas de alumina ó cordierita para aplicaciones dentro de la zona de trabajo de los hornos industriales de acuerdo a la necesidad del cliente y según programa de consumo.

Cerámica de vidrio MACOR®

macor barra

La cerámica de vidrio mecanizable MACOR® tiene una temperatura de uso continuo de 800 ° C y una temperatura máxima de 1000 ° C. Su coeficiente de expansión térmica se adapta fácilmente a la mayoría de los metales y vidrios de sellado. No es humectante, presenta porosidad cero y, a diferencia de los materiales dúctiles, no se deforma. Es un excelente aislante a altos voltajes, varias frecuencias y altas temperaturas.

macor rodillo

 

Tolerancias de mecanizado: mecanizado de detalle hasta .0005 “; acabado superficial de menos de 20µin y pulido hasta una suavidad de 0,5µin.-AA.

 

 

Contamos con otros Servicios adicionales.

Somos miembros de la Sociedad Mexicana de Fundidores.

Significado de la cordierita usado en la industria cerámica:

La cordierita también tiene baja conductividad térmica y expansión térmica, además de ser rentable. A menudo se utiliza como cerámica estructural para aplicaciones de muebles de hornos, pero también encuentra usos en otras aplicaciones donde se producen cambios rápidos de temperatura.

crisoles de carburo de silicio

crisoles de carburo de silicio
crisoles de carburo de silicio

Crisoles de carburo de silicio y grafito son piezas que se utilizan para fundir metales no ferrosos como aluminio, cobre, zinc entre otros. Las ventajas de usar este tipo de productos es que la puesta en marcha es mas rápida, mezclas mas puras así como un ambiente mas controlado.

Crisoles

Fabricados a partir de una amplia gama de materias primas de alta calidad utilizando tecnologías avanzadas, los crisoles están disponibles en una amplia gama de tamaños y formas, para un rendimiento óptimo en aplicaciones individuales.

Componentes de crisoles de carburo de silicio

En la siguiente foto aparecen algunos de los componentes que se usan para fabricar la matriz de los crisoles de carburo de silicio y grafito.

 

Crisoles de carburo de silicio formas de instalar y cuidados:

Horno a Crisol crisoles de carburo de silicio

Instalación, refractarios a usar, como centrar los picos con la canal, hornos basculantes y fijos, uso de aislamientos de fibra cerámica así como uso de quemadores y correcto calentamiento en crisoles de carburo de silicio y grafito.

Usos y cuidado de los crisoles

Fabricación de los crisoles.

También contamos con todos los materiales refractarios para revestir a los hornos dependiendo el material que estén fundiendo como colcha de fibra cerámica, ladrillos refractarios, morteros refractarios, concretos refractarios, equipos de combustión entre otros.

Recomendaciones de calentamiento para crisoles de carburo de silicio nuevos prensados isostáticamente.

crisoles-de-carburo-de-silicio

  • Después de la instalación en el horno, el crisol debe calentarse hasta una temperatura de 200 ° C en un período de dos horas. Esto asegurará que la posible absorción de humedad sea eliminado.
  • Luego, los crisoles de carburo de silicio deben calentarse hasta una temperatura de 950 ° C  con plena potencia, si es posible. Los crisoles utilizados en una operación de fusión pueden continuar calentándose a máxima potencia hasta alcanzar la temperatura de trabajo. Posteriormente, el procedimiento de carga se puede iniciar con cautela.
  • En caso de que los crisoles se utilicen únicamente para contener metal líquido, la temperatura de 950 ° C, una vez alcanzado, debe mantenerse durante aproximadamente una hora. Esto asegurará una completa fusión del esmalte con el recubrimiento antioxidante adicional, que conducirá a una incremento esencial de la vida del crisol. Con crisoles de sujeción, este procedimiento debe llevarse a cabo de vez en cuando, pero siempre con la reutilización después de una fase de enfriamiento.

Posteriores calentamientos de los crisoles de carburo de silicio:

  • Calentamientos posteriores después de las fases de enfriamiento, el crisol debe calentarse como con su primer calentamiento. Sin embargo, se puede omitir el llamado tiempo de secado de 2 horas. Sin embargo, si el
    crisol no se utiliza durante un período de tiempo más largo, es necesario secar
    posible absorción de humedad a través de la escoria. En este caso, el crisol debe calentarse hasta un temperatura de 200 ° C.
  • Se refiere al uso de crisoles nuevos en hornos existentes. Si el horno ocupa temperaturas mayores se tiene que realizar sin la presencia del crisol en la cámara de trabajo.

Recomendaciones de calentamiento para nuevos prensados isostáticamente crisoles de arcilla-grafito.

Crisol de grafito

 

 

 

 

Después de la instalación en el horno, el crisol debe calentarse hasta una temperatura de 200 ° C en un período de dos horas. Esto asegurará que la posible absorción de humedad sea eliminado. Posteriormente, el crisol debe calentarse hasta 600 C  con reducción ajuste de potencia, y solo después de eso se debe calentar a máxima potencia a 950 C si posible, la temperatura de trabajo, en caso de que sea superior.

En el caso de crisoles utilizados solo para contener metal líquido, la temperatura de 950 ° C, una vez alcanzado, debe conservarse durante aproximadamente una hora. Esto asegurará una completa fusión de la esmalte con el recubrimiento antioxidante adicional, que conducirá a un aumento esencial de la vida de crisol. Con crisoles de sujeción, este procedimiento debe llevarse a cabo en ciertos intervalos de tiempo, pero siempre antes de volver a utilizarlo después de una fase de enfriamiento. 

Posterior a esto los crisoles tienen que comenzar cómo el primer calentamiento. Se puede omitir el llamado tiempo de secado de 2 horas. Sin embargo, si el crisol no se utiliza durante un período de tiempo más largo, es necesario secar posible absorción de humedad a través de la escoria. En este caso, el crisol debe calentarse hasta un temperatura de 200 ° C. 

Lo anterior es para crisoles nuevo. En caso de que el fabricante del horno requiera un calentamiento más prolongado curva, esto debe hacerse sin el crisol instalado. Solo hacer instalaciones en hornos secos.

Bloques de Quemador

Bloques de Quemador
Bloques de Quemador

Bloques de quemador: Producto  que fabricamos con fibras cerámicas y mulita por medio del formado al vacío. Este material se realiza con materiales refractarios como alúmina tabular y otros materiales cerámicos aislantes.

Bloques quemadores de cerámica

Gracias a su composición a base de Mulita, tiene buena resistencia al choque térmico y buenas propiedades aislantes.

Fibras Mulita para 1600 a 1700 C:

Son ideales para aplicaciones de alta temperatura y químicamente agresivas. Estas fibras se fabrican mediante tecnología sol-gel utilizando procesos específicamente diseñados para producir fibras de dimensiones definidas.

Son resistentes a las soluciones ácidas y alcalinas que los productos de fibra de aluminosilicato convencionales y tienen características de aislamiento térmico excepcionalmente buenas. Están clasificados a 1600 C. Ambos se ofrecen como productos rígidos.

Nuestros procesos de fabricación avanzados nos permiten fabricar formas de fibra precisas para cumplir con los requisitos de aplicación exactos de los clientes; que van desde secciones simples como tableros de fibra, manguitos y conos hasta configuraciones complejas.

Estos productos se utilizan para proteger equipos, conservar energía y mejorar el rendimiento del proceso en aplicaciones exigentes de alta temperatura como:

  • Revestimientos de caras calientes de hornos, hornos y hornos
  • Aislamiento para electrodomésticos y equipos utilizados en procesos de alta temperatura.
  • Cámaras de combustión, para electrodomésticos
  • Escudos térmicos
  • Juntas y sellos de alta temperatura
  • Piezas de contacto para el procesamiento de metales no ferrosos, incluido el aluminio fundido
  • Tenemos la experiencia en aplicaciones para diseñar, fabricar e instalar soluciones térmicas óptimas para los desafíos individuales de los clientes.

También utilizamos para la fabricación de los bloques quemadores concreto refractario con las siguientes características:

Concreto refractario de extra alta alúmina, usado especialmente en condiciones extremas de temperatura y alta resistencia al choque térmico.

Usos: reactores, tubos y codos de soplo de alto horno, toberas, bloques quemadores, enfriadores de klinker, EAF, tapas de hornos, ollas de aceración, tundish, hornos de aluminio, etc.

Temperatura límite de servicio, (°C) 1860
Densidad ( Kg/m3) 2680
Tipo de fraguado Hidráulico Al2O3 94-96

 

Anfre

Anclas Refractarias

Anclas refractarias
Anclas refractarias para bóvedas o paredes desde 42% alúmina hasta el 85% alúmina con liga fosfórica
Anclas refractarias
Ancla refractaria la manejamos desde 42 % de alúmina hasta 85 % de alúmina que se utiliza en condiciones de temperaturas de mas de 1350 C y en condiciones donde puede tener abrasión, ataque químico y otras condiciones.
Clip para ancla refractaria acero inoxidableAnclas refractarias
Anclas en Acero Inoxidable, Inconel, tipo Refractarias con diferentes contenidos en Alúmina y accesorios cerámicos para situaciones extremas de servicio. Así como las agujas de acero inoxidable que se agregan a los concretos refractarios para aumentar su resistencia mecánica y a la abrasión de los quemadores. Dentro de los tipos que manejamos se encuentran los siguientes sistemas de anclajes metálicos refractarios:
  • Ancla V.
  • Ancla Y.
  • Anclas para módulos de fibra cerámica.
  • Pua acanalada.
  • Solera con dos ramas.
  • Seguro metálico y ancla tipo espiga para colcha de fibra cerámica.
  • Tuerca rectangular.
  • Ancla S-bar.
  • Soporte para malla electrosoldada.
  • Malla hexagonal.
  • Clip rápido.
  • Ancla para módulo.
  • Clip rápido cuadrado.
  • Soporte C con solera. y ancla tipo U.
  • Soporte refractario.
Anclas metálicas V Y
Tipos de anclas refractarias:

cup lock con tapon cerámico

 

Anclas para fibra cerámica tipo H en acero inoxidable, Espiga con seguro, Cup Lock tapón cerámico.

 

Tapon cerámico cuplock

 

  • Anclas para concreto refractario en Y, V y otros formatos.
  • Anclas para ladrillos refractarios, concretos refractarios y fibra cerámica.
  • Anclas refractarias para bóvedas y paredes, así como en pisos de hornos.
  • Anclas para aislamientos con seguro cuadrado ó redondo.

Posterior a colocar las diferentes capas de refractario y aislamiento en las zonas de los hornos industriales puede darse 3 condiciones:

  1. Contracción debido al secado y las reacciones del fraguado.
  2. Contracción y/o dilatación por la cocción.
  3. Cambios de dimensiones reversibles por efecto de la temperatura.

Generalmente se hace por secciones considerando lo anterior el colocar el anclaje refractario y/o metálico.

Se utilizan para refractarios monolíticos, concreto refractario, concreto aislante, ladrillos refractarios, ladrillos aislantes, colcha de fibra cerámica, módulos de fibra cerámica y protección pasiva contra incendio.

Se hacen en acero inoxidable 304, 310, 330, 321, 316, Inconel 601, 625, HR-160, C-276, MA253 y en el caso de anclas refractarias de 42 a 85 % de alúmina.

Dibujo de ancla refractaria

 

 

 

 

ANCLAS refractarias

Se fabrican en diferentes aceros inoxidables anclas H para módulos de fibra cerámica para sostener en la placa metálica.

ESQUEMAS HERRAJES P MODULOS CERAMICA.ppt

Ancla H para módulos de fibra cerámicaAnclas H en acero inoxidable

Ladrillos Aislantes refractarios

Ladrillos Aislantes refractarios
Ladrillos aislantes refractarios 
Se clasifican por la densidad aparente y la temperatura a la que el material alcanza un 2% de contracción longitudinal transcurrido un período de tiempo determinado.
Longitud Ancho pulgadas Espesores pulgadas
9 4.5 2.5
9 4.5 3
Nota Otros formatos de 12 y 24 pulgadas se manejan así como
anclaje metálico de sujeción para bóvedas colgantes.
Tipos que se manejan son: 23, 26, 28, 30 y 32.
IFB Ladrillos aislantes
IFB Insulating firebrick ó ladrillos aislantes pueden trabajar como cara de trabajo ó como de respaldo de concretos refractarios. Están fabricados de los materiales de alta pureza y tienen un rango de operación que va de 2,300 F a 3,000 F.
  • Baja conductividad térmica | No retienen calor.
  • Alta resistencia a la compresión en frío | Dimensionamiento preciso.
  • Contenido de CaO extremadamente bajo para atmósferas ricas en sulfuros y cloruros de hidrógeno.
  • Resistencia al CO.
  • Resistencia al choque térmico | Baja retención de calor.
  • Resistencia a la deformación por altas temperaturas.
Información técnica

Nota: Los valores son promedios obtenidos de diferentes muestras. Se aplican métodos de prueba de acuerdo a la ASTM (cuando así aplique)

Fichas técnicas y hojas MSDS disponibles a pedido.

Manejamos adicional materiales de cara de trabajo como los ladrillos refractarios.

https://www.morganthermalceramics.com/en-gb/products/firebrick-and-insulating-firebricks/

Ventajas de usar arreglos con ladrillos aislante (IFB):
  • Al ser altamente resistentes al flujo de calor, los IFB, dan una ventaja extra a la tradicional función refractaria.
  • Son ligeros y almacenan mucho menos calor. Su ligereza, hace más rápida su instalación y apilado. Además, la estructura de soporte requerida, ya sea de acero o cimentación pueden ser más ligera y por tanto más económicas.
  • El peso puede ser reducido en un 80% comparado con los ladrillos densos refractarios.
  • Tienen la mayor resistencia a la compresión de todos los refractarios aislantes.
  • Son estructuralmente estables a altas temperaturas.
  • IFB son dimensionalmente compatibles con IFB Densos agregando firmeza a la construcción.
  • Al ser maquinados para darles su acabado, tienen tolerancias más precisas que los ladrillos densos de arcilla cocida. Esto se traduce en construcciones más compactas con menos perdida de calor a través de las uniones y una instalación más rápida.
  • Usar ladrillos aislantes de 3in reduce tiempos de instalación y se usa en instalación 17% menos uniones que los de 2.5in
  • Fácil de maquinarse a la medida
  • LADRILLOS AISLANTES IFB TERMINADO 2 (1)

La temperatura máxima de uso depende del diseño de la instalación, del ciclo térmico y del grado de corrosión. En una atmósfera no corrosiva, en trabajo continuo, suele ser unos 100 K por debajo de la temperatura de clasificación. En condiciones de uso no estacionarias, pueden alcanzarse temperaturas puntuales mas elevadas.

Ladrillos Refractarios

Ladrillos Refractarios
Tipos de ladrillo refractarios: Ladrillo refractario medidas.
  • Ladrillo refractario recto de 9”x4.5”x2.5” | (230mmx114mmx64mm).
  • Ladrillos refractarios recto de 9”x4.5”x3” | (230mmx114mmx76mm).
  • Ladrillo refractario tejas ó teja refractaria de 9”x4.5”x1 ¼” |(230mmx114mmx31.75mm).
  • Ladrillo refractario arco (o canto) 1 de 9”x4.5”x2 ½”-2 1/8” | (230mmx114mmx64-54mm).
  • Ladrillo refractario arco (o canto) 2 de 9”x4.5”x2 ½”-1 3/4” | (230mmx114mmx64-44mm).
  • Otros formatos se manejan: Ladrillo Refractario Canto, Ladrillo Refractario Círculo, Ladrillo Refractario Cuña, Ladrillo Refractario Punta, Ladrillo refractario Rectangular, Ladrillo Refractario Salmer y Jamba.
Tipos de ladrillo refractario

 

Ladrillo refractario, teja refractaria, tipos de refractario, loseta refractaria, Ladrillo alta alúmina…

Contamos con ladrillos densos refractarios en formatos estándar y otros formatos del tipo Silico Aluminosos con un contenido de alúmina de hasta 45%. Así mismo tenemos una variedad de tipos de ladrillos refractarios de acuerdo a su geometría y composición química. El material refractario varía por su química siendo los principales la alúmina y la sílice.
Ladrillo refractario para horno rotatorio
Aplicaciones de los ladrillos refractarios para alta temperatura:
  • Rampas en hornos de reverbero abajo de concreto refractario bajo cemento para contacto con aluminio.
  • Hornos de tratamiento térmico en las paredes de los hornos.
  • Crematorios.
  • Hornos rotatorios.
  • Ladrillos para asador pero para esta aplicación se puede utilizar ladrillos desde 38% en contenido de Alúmina.
  • Respaldo de ollas de acero por detrás de material básico.
  • Son materiales refractarios que se utilizan para revestir hornos rotatorios, calderas, hornos de fundición y hornos de tratamiento térmico.
Teja refractaria
Teja refractaria varios usos

Ladrillo refractario círculo, salmer, serie de 3 pulgadas, dovela y Losetas refractarias. Las densidades de los ladrillos van desde 2220 kg/m3 hasta 3050 kg/m3. La temperatura equivalente al cono pirométrico que manejamos va desde 1522 hasta 1835 C.

 

 

Ladrillo refractario para asasor

 

Medidas estándar de ladrillos refractarios. En este caso el ladrillo refractario tiene dimensiones de 22.8 x 114 x 64 mm para asador con un rendimiento de 40 piezas por metro cuadrado.

 

Manejamos ladrillos refractarios silico aluminoso de hasta 45 % de alúmina. ladrillos alta alúmina y extra alta alúmina. Maxial, Resistal, Empire, Kruzite, Korundal, KX-99 entre otros.

Formatos especiales de los tabiques refractarios (9”x6”, 12”x12”, etc) y formas irregulares (puntas, jambas, cantos, etc).

Hay formatos que están bajo programación de producción por lo que hay que considerar los tiempos de entrega.

Ladrillo para horno de diferentes industrias como rampas en hornos fusores de aluminio, rotatorios, crematorios, paredes de tratamiento térmico entre otros.

Con que mezcla se pegan los ladrillos refractarios:

Con morteros refractarios ya preparados colocando una película de 1/16 de pulgada solo sobre una cara de la pieza que se va a pegar y la otra no porque la pasta ya esta preparada para esto. También se cuenta con mortero alta temperatura secos a los que se les tiene que adicionar el agua.

También manejamos los concretos refractarios.

RHIhttps://www.rhimagnesita.com/

Concretos Refractarios

tapa con concreto refractario
Concretos Refractarios el término correcto para los concretos refractarios es Material Refractario No Conformado o también se le conoce como hormigones refractarios.
Se instalan mediante colado ó vertido con la aplicación de vibraciones o sin ellas en el caso de materiales autocolables (se pueden combinar los procesos en la instalación), proyección por presión en el caso de Shotcreting y en otros casos apisonables.
Los dos tipos de hormigones refractarios que se manejan por su condición de operación son los concretos refractarios densos y concretos refractarios aislantes. Estos últimos pueden fabricarse para se cara de trabajo y no solo como respaldo en hornos.
De acuerdo a su contenido de CaO se clasifican en
Medio cemento > 2.5% en peso
Bajo cemento > 1% <= 2.5% en peso
Ultra bajo cemento >0.2% <=1% en peso
No cemento 0<=0.2% en peso
Son materiales hormigones ó cemento refractario que se utilizan para estar expuestos a temperaturas muy altas en los hornos industriales y se clasifican por su contenido de alúmina, si tienen o no magnesita básicos, su densidad, sus propiedades aislantes o refractaria, resistencia a la compresión ruptura, choques térmicos resistencia, tipo de liga así como su granulometría.
Morteros refractarios se utilizan para la colocación y unión de los ladrillos refractarios, piezas prefabricadas y de materiales aislantes refractarios. Están compuestos de áridos de grano fino y agentes aglomerantes que se debe ajustar a la calidad del ladrillo refractarios a usar.
Se manejan los morteros refractarios húmedos o listos para trabajar y los morteros refractarios secos. Son aplicados con espátula y la temperatura de operación va de los 1650 C hasta los 1750 C.
Nombres comunes Didotec, sairset, 36, airset, resimur y resitect.