Fabricados con materiales resistentes a altas temperatura y a condiciones extremas de operación.
Contamos con: ladrillos densos refractarios en formatos estándar y otros formatos del tipo
- Silico Aluminosos con un contenido de alúmina de hasta 45%
- Alta Alúmina 45 a 99% de alúmina
- Básicos sobre pedido y requerimos analis químico que se solicita.
- Morteros refractarios
- Alumina
- Ladrillos antiacidos.
- Como construir hornos consideraciones
Contamos con una variedad de tipo de ladrillos refractarios de acuerdo a su geometría y composición química.
Para cotizar requerimos la siguiente información:
- Formato que se utiliza y dimensionamiento. Los formatos y arreglos vienen en la liga Refractories Handbook.
- Cantidad a requerir
- Marca de ladrillo para conocer contenido de alúmina, porosidad, resistencia a la compresión y ruptura
- Zona donde va a ser colocado el ladrillo y contemplar juntas de expansión
También contamos con: tejas refractarias, losetas refractarias y ladrillos en formatos especiales, ladrillos aislantes, papel cerámico, juntas de expansión, colcha de fibra cerámica, ladrillo refractario, mortero refractario, concreto refractario.
Dimensiones estandard como 9×4.5×2.5, 9×4.5×3, 12x12x2.5 pulgadas entre otros.
Teja refractaria, tiene dimensiones en pulgadas de 9×4.5×1.25 y la tenemos en un porcentaje de alúmina desde 38% hasta alta alúmina.
Tenemos los arreglos de los ladrillos de acuerdo a la geometría del horno y los tipos de ladrillos refractarios ó teja refractaria en las diferentes zonas de los hornos. Temperaturas de trabajo de hasta 1850 C.
Calentamiento de ladrillo refractario
Se sugiere que se calienten los ladrillos a razón de 1 F por minuto hasta 212 F permaneciendo a esta temperatura por 1 hora. Continuar calentando a razón de 1 F por minuto hasta 1000 F y posteriormente calentar 5 F por minuto hasta temperatura de operación. Esto se considera por el contenido de silica mas que el de alumina.
La Alumina no tiene cambio de estructura en temperaturas de 0 hasta 2910 F. Silica (cuarzo) tiene dos cambios en su estructura; el primero en donde a 1060 F tiene un incremento de 5% en su volumen. Y el siguiente en 1600 F en donde su volumen cambia en 12%. Lo que da posibilidad a que exista una grieta interna en el material. Por lo que se recomienda que haya una junta de expansión cada 4 pies de 1/4″ con temperaturas de operación de 2000 F. Con temperaturas cercanas a los 3000 F se recomienda juntas de 3/8″ cada 4 pies. No exceder 10F por minuto en el calentamiento.